日前， 在“國和一號”核電工程建設(shè)中，電建核電公司加強科技研發(fā)與投入力度，創(chuàng)新應(yīng)用了相控陣檢測技術(shù)，既保證了檢測準確性，同時也進一步提高了檢測效率，使無損檢測在核電工程建設(shè)中的應(yīng)用理念“用最保守的方法對工件檢測、以最大的可能性為工程質(zhì)量保駕護航”得到了有效落實。

PAUT（超聲波相控陣）技術(shù)的誕生是超聲檢測技術(shù)發(fā)展的一次飛躍，該技術(shù)在國際上于2006年左右開始應(yīng)用在工業(yè)檢測領(lǐng)域，這項“年輕的”技術(shù)經(jīng)過十幾年的發(fā)展，在工業(yè)檢測領(lǐng)域愈發(fā)成熟。然而，PAUT技術(shù)目前在國內(nèi)還處于初步應(yīng)用階段，加之該技術(shù)難度較大，對檢測人員知識水平要求較高，同時國內(nèi)相關(guān)書籍、標(biāo)準也較少，使得很多檢測人員無法深入了解這項技術(shù)，也導(dǎo)致了PAUT技術(shù)的優(yōu)勢難以充分發(fā)揮。電建核電公司在“國和一號”核電工程建設(shè)中，針對傳統(tǒng)檢測效率難以與焊接保持同步的難題，開始結(jié)合工程實際研究與應(yīng)用PAUT技術(shù)。

相控陣檢測技術(shù)在“國和一號”核電工程的應(yīng)用經(jīng)歷了重重難關(guān)。如何證明相控陣的可靠性是“第一難”，與其說PAUT是一項嶄新的技術(shù)，不如說它是一項改良技術(shù)，它更像是傳統(tǒng)超聲的“迭代升級”。讓缺陷可視化，可記錄；更安全，更高效。在技術(shù)推進的道路上，他們邀請業(yè)主一起參與培訓(xùn)學(xué)習(xí)，讓技術(shù)原理被更多的人所認知，從而接受這項技術(shù)。而試塊的定制是“第二難”，試塊就是PAUT技術(shù)的“磨刀石”，通過對焊接圖紙的研究總結(jié)施工現(xiàn)場焊縫尺寸，結(jié)合選定的標(biāo)準規(guī)范，確定出所需要試塊的數(shù)量、尺寸，而這些試塊都需要“量身定制”，每個試塊中需要包含哪些缺陷、缺陷出現(xiàn)在什么位置合適，這些都需要一一確定?！昂民R配好鞍”經(jīng)過對缺陷試塊的設(shè)計定制，相控陣的準備工作初步完成。工藝與驗證是應(yīng)用的“第三難”，相控陣是一項有難度的技術(shù)，它需要使用者有全面的聲學(xué)知識，加之該公司所使用的進口檢測設(shè)備與國內(nèi)標(biāo)準的邏輯并不相同，如何甄別國內(nèi)外衡量標(biāo)準的差別，使檢測結(jié)果轉(zhuǎn)換為國內(nèi)所認知的評判方式，是一項技術(shù)難點，檢測人員通過對比國內(nèi)外標(biāo)準的不同，從儀器原理出發(fā)，制定出一套適合國內(nèi)檢測標(biāo)準的技術(shù)方案，并順利完成工藝驗證，驗證試塊缺陷檢驗準確率達到了100%。